Effects of Different Drying Methods on the Quality of Factory Instant Bacon
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摘要: 为满足腊肉工业化生产的不同需求，分别使用自然风干、热风干燥、热泵干燥三种方式干燥腊肉，比较水分活度、水分含量、出品率、酸价、过氧化值、色泽、感官、质构，并对理化指标进行主成分分析。结果表明，自然风干得到的腊肉色泽差；热风干燥得到的腊肉酸价、过氧化值、出品率最高；热泵干燥得到的腊肉水分含量和水分活度最低、色泽好、感官评分最高、硬度最小、干燥速率快。其水分活度为0.718，水分含量为18.13 g/100 g，出品率为62.20%，过氧化值为0.127 g/100 g，酸价为0.83 mg/g，色差值为12.28，感官评分为39.50分，硬度为8120.16 g。主成分分析提取了前2个主成分，累积贡献率到达100%。水分活度、水分含量、过氧化值、硬度、弹性、粘性、咀嚼性对第一主成分起作用；出品率、酸价、色差、回复性对第二主成分起作用。综合分析，热泵干燥得到的腊肉产品品质最佳，可为肉制品的工业化生产提供理论依据。Abstract: Three drying methods, including natural air drying, hot air drying, and heat pump drying were studied in this paper to meet the different needs for the industrial production of Chinese bacon. The principal components analysis (PCA) on the physical and chemical indicators was conducted by comparing water activities, moisture contents, yield ratios, acid values, peroxide values, hues, organoleptic attributes, and textures. The results indicated that the Chinese bacon obtained by natural air drying had poor color quality, while the Chinese bacon obtained by hot air drying had the highest acid value, peroxide value, and yield ratio. In addition, the Chinese bacon obtained by heat pump drying had the lowest water activity, lowest moisture content, best color quality, highest sensory score, lowest hardness, and fastest drying rate. Its water activity was 0.718, the moisture content was 18.13 g/100 g, the yield ratio was 62.20%, the peroxide value was 0.127 g/100 g, the acid value was 0.83 mg/g, the color deviation was 12.28, the sensory score was 39.50, and the hardness was 8120.16 g. By PCA, the first two principal components were extracted, and the cumulative contribution rate reached 100%. Furthermore, the water activity, moisture content, peroxide value, hardness, springiness, gumminess and chewiness contributed to the first principal component, while the yield ratio, acid value, color deviation, and resilience contributed to the second principal component. In summary, the best quality of Chinese bacon products can be obtained by heat pump drying, which can provide a theoretical basis for the industrial production of meat products.
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Keywords:
- bacon /
- natural air drying /
- hot air drying /
- heat pump drying /
- quality
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腊肉是我国传统的腌腊肉制品[1]，因其独特的口味[2]和浓郁的香气深受广大消费者的喜爱[3-4]，在肉制品加工中占很大的比例[5]。而腊肉的干燥工艺是肉制品加工领域重要的生产工艺[6]，会对腊肉最终品质产生较大的影响，不同干燥方法得到腊肉成品品质也不同。在国内腊肉的干燥方法主要有自然风干法、热风干燥法、热泵干燥法三种。
最传统的腊肉制作方法是自然风干法，自然风干法成本最低，但风干时间长，受外界环境的影响较大，且长期暴露在空气中，容易生成微生物而出现腐败变质的现象，产品质量难以控制[7-8]。热风干燥是一种以流动的热空气作为干燥介质，将热量传递给物料的同时带走物料水分的干燥方式[9]。这种方法干燥成本低，操作简单[10]，但存在干燥不均匀、干燥品质低、对环境污染严重[11]、能源效率低[12]、干燥时间长[10]等问题，不符合现代节能环保的生产理念。热泵系统由压缩机、蒸发器、冷凝器、膨胀阀组成[13]，而热泵干燥是利用干燥介质进行闭路循环，进行介质除湿的干燥形式[14]。热泵干燥具有能源消耗少、干燥品质高、环境污染小、适用范围广、自动化程度高等优点[15]。
张佳敏等[7]分别用热风干燥和自然风干对腊肉脂质的氧化影响进行研究，发现烘烤干燥过程中的腊肉和自然条件下风干的腊肉氧化分解的各指标变化趋势基本一致。张雪娇等[16]对比研究了广式腊肉在传统热风和新型热泵烘烤过程中风味化合物及其各项理化指标的动态变化。李海霞等[11]用热泵干燥对广式腊肠风味与品质进行研究，研究发现，热泵干燥工艺有利于脂质的降解和氧化，从而生成风味物质。但目前关于联合比较三种不同干燥方式干燥腊肉及对腊肉品质影响的研究较少，因此本文将在现有研究报道的基础上，研究自然风干、热风干燥、热泵干燥三种干燥方式对腊肉理化指标：水分活度、水分含量、出品率、酸价、过氧化值、色泽、感官、质构进行比较分析，比较三种干燥方法对腊肉品质的不同影响，并对理化指标进行主成分分析，为肉制品的加工提供新思路，也为后续实验提供依据。
1. 材料与方法
1.1 材料与仪器
食盐 市售；新鲜猪肉 购自十陵204菜市场；石油醚 天津市富宇精细化工有限公司；无水硫酸钠、酚酞 西陇科学股份有限公司；乙醇、冰乙酸 天津市致远化学试剂有限公司；三氯甲烷、氢氧化钾、乙醚 成都市科隆化学有限公司；碘化钾、重铬酸钾、硫代硫酸钠、无水碳酸钠、可溶性淀粉 成都市科龙化工试剂厂；试剂均为分析纯试剂。
L1.6GB1热泵干燥机 成都一恒科技有限公司；101-oAS电热鼓风干燥箱 成都晟杰科技有限公司；HD-5水分活度测量仪 无锡市华科仪器仪表有限公司；LD-5型电动离心机 江苏省金坛市荣华仪器制造有限公司；CS-220粉末色差仪 上海高致精密仪器有限公司；TA.XTplusC Texture Analyser Stable Micro Systems。
1.2 实验方法
1.2.1 腊肉的加工要点
选择同只猪肉的后臀部分约4 kg，肥瘦比大概为3:7~4:6，清理过后，将腊肉切成9个肉条约长15~20 cm，宽6 cm，厚2~3 cm备用[7]，用4.5%[17-18]的食盐均匀涂抹在肉上，同时用牙签扎小孔，使盐渗透到里面，然后放置在钵中，覆上保鲜膜，在0~4 ℃下的条件下腌制5 d，腌制中期翻面一次；腌制结束后，沥干水分后备用；将3个腌制后的肉条悬挂在室内通风处，室温在15~20 ℃，湿度为：55%~62%，风干周期为8 d[7]，分别在干燥0、2、4、8、16、24、48、192 h测定记录腊肉的水分活度、水分含量、出品率、酸价、过氧化值。在干燥前后测定其色泽，在干燥结束后测定记录腊肉的感官评分、质构。将3个腌制后的肉条悬挂在鼓风干燥箱中，设定温度为55 ℃，干燥周期为2 d[19]，分别在干燥0、2、4、8、16、24、48 h测定记录腊肉的水分活度、水分含量、出品率、酸价、过氧化值。在干燥前后测定其色泽，在干燥结束后测定记录腊肉的感官评分、质构。将3个腌制后的肉条悬挂在热泵干燥机中，设定温度为55 ℃，前24 h设定湿度为30%，后24 h设定湿度为15%，干燥周期为2 d[19]，分别在干燥0、2、4、8、16、24、48 h测定记录腊肉的水分活度、水分含量、出品率、酸价、过氧化值。在干燥前后测定其色泽，在干燥结束后测定记录腊肉的感官评分、质构。三种干燥方式下腊肉均干燥至成品水分含量25 g/100 g以下，水分活度低于0.8。
1.2.2 指标测定方法
1.2.2.1 水分活度的测定
按照GB 5009.238-2016《食品水分活度的测定》。
1.2.2.2 水分含量的测定
按照GB 5009.3-2010《食品中水分的测定》直接干燥法。
1.2.2.3 出品率的计算
X=mM×100 式中：X表示腊肉的出品率，%；M表示鲜肉的质量，g；m表示干燥腊肉的质量，g。
1.2.2.4 干燥速率的计算
VR=−(Wi+1−Wi)ti+1−ti 式中：VR表示腊肉的干燥速率，g/g·h；Wi+1表示i+1时的干基含水率；Wi表示i时的干基含水率。
1.2.2.5 酸价的测定
参考张佳敏等[7]使用的方法，采用滴定法测定，称取30 g样品于250 mL碘量瓶中，加入100 mL石油醚（60~90 ℃），放置过夜，并取3 g石油醚挥发后的油脂加入50 mL中性乙醚乙醇溶液，加入酚酞指示液（2~3）滴，以KOH标准滴定溶液（0.050 mol/L）滴定，至初现微红色，且30 s内不褪色为终点。
1.2.2.6 过氧化值的测定
按照GB 5009.227-2016 《食品中过氧化值的测定》滴定法。
1.2.2.7 色泽的测定
利用色差仪测定干燥前后腊肉的亮度值L*、红度值a*、黄蓝值b*。
总色差的计算公式：
ΔE=[(ΔL∗)2+(Δa∗)2+(Δb∗)2]1/2 式中：ΔE表示干燥前后的色差值；ΔL*表示腊肉干燥前后的亮度差值；Δa*表示腊肉干燥前后的红度差值；Δb*表示腊肉干燥前后的黄蓝差值。
1.2.2.8 感官评价
将蒸煮20 min已熟化的腊肉切成大小基本一致的肉片。参考甘潇等[20]的方法，在环境清净、周围无外来气味或噪音的感官实验室，由10名经过培训的同学（具有专业感官评定知识理论；评定前用白水漱口、不过饱或过饿，能独立完成打分）对其感官进行打分，感官评价指标包括：腊肉的外观、色泽、气味、质构、滋味；总分50分，感官评分标准表见表1。
表 1 腊肉感官评分标准表Table 1. Sensory evaluation standard table of bacon指标 标准 评分 外观（1~10分） 无白霜，无黏液，无霉点 8~10分 有少量的白霜和霉点 4~7分 发黏和有霉点，有大量白霜 1~3分 色泽（1~10分） 鲜亮有光泽，瘦肉呈鲜玫瑰红，肥肉透明或呈乳白色，皮呈棕红色 8~10分 发暗，瘦肉呈暗红色，肥肉略带黄色，皮呈黄色或微微发白 4~7分 暗淡，瘦肉呈酱黑色，肥肉发黄，皮发白 1~3分 气味（1~10分） 腊香味香味浓郁，脂肪无哈败味，无异味 8~10分 腊香味稍淡，脂肪有轻度的哈败味 4~7分 腊香味不明显，脂肪哈败味明显，或有其他异味 1~3分 质构（1~10分） 软硬适中，富有弹性 8~10分 较湿或较干，弹性一般 4~7分 过湿或过干，弹性差 1~3分 滋味（1~10分） 咸度适中，口感适宜 8~10分 咸度过咸或过淡，口感一般 4~7分 咸度太咸，口感差 1~3分 1.2.2.9 质构的测定
将腊肉放在水中煮20 min，参考董雪[21]的方法，使用质构仪进行测定，将样品沿肌纤维的方向切成2 cm×2 cm×1 cm的肉块，测前速度：2.0 mm/s；测定速度：1.0 mm/s；测后速度：2.0 mm/s；压缩程度：40%；探头两次测定间隔时间：5.0 s；触发力：20 g；探头类型：P/36R。
1.2.3 干燥方式对腊肉品质影响的主成分分析
以三种不同干燥方式腊肉为研究对象，对腊肉干燥结束后的各项指标（硬度、弹性、粘性、咀嚼性、回复性、水分活度、水分含量、出品率、过氧化值、酸价、色差）进行主成分分析。
1.3 数据处理
所有的试验均进行三次平行试验，使用Microsoft Excel 2010和Origin 2019软件整理数据绘图，并使用IBM SPSS Statistics 20软件对实验数据进行分析，结果以平均值±标准偏差表示。显著性以P<0.05为显著，P>0.05为不显著。
2. 结果与分析
2.1 不同干燥方式腊肉水分的变化
水分活度是影响腊肉品质和贮藏特性的重要因素之一[3]。达到干燥终点时，自然风干和热风干燥腊肉的AW差异不显著（P>0.05），但均与热泵干燥腊肉的AW差异显著（P<0.05），自然风干8 d、热风干燥和热泵干燥2 d的AW均小于0.8，热泵干燥的AW略低于热风干燥。由图1可知，腊肉在不同干燥方式的干燥过程中AW均逐渐下降，这是因为食盐解离使肉中的游离水减少[3]，与陈美春等[3]和甘潇等[20]等的研究结果一致。在干燥初期腊肉AW下降快速，末期下降缓慢。
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在干燥结束后，自然风干、热风干燥、热泵干燥的腊肉水分含量分别19.62 g/100 g、21.41 g/100 g、18.13 g/100 g，不同干燥方式对腊肉水分含量的影响差异显著（P<0.05）。由图2可知，在干燥前期腊肉的水分含量下降速度快于干燥后期，随着干燥时间的增加，腊肉的水分含量一直在减少，这是因为肌肉纤维束通过外源热传递的作用发生收缩，使存在于肌纤维束之间的水分被挤压出来[20]，与柴子惠[22]的研究结果一致。热泵干燥和热风干燥的水分含量下降较快，自然风干的水分含量下降较慢，这是因为高温能加快水分的散失。不同干燥方式对腊肉出品率的影响差异显著（P<0.05），由图3可知达到干燥终点时，热风干燥腊肉的出品率最高，而腊肉的出品率随着干燥时间的增加一直在下降，这也跟水分的散失有关。
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图 2 不同干燥方式腊肉的水分含量变化Figure 2. Variation of moisture content of bacon in different drying methods![]()
图 3 不同干燥方式下腊肉的出品率变化Figure 3. Changes of yield rate of bacon in different drying methods2.2 不同干燥方式腊肉的干燥速率曲线
由图4可知热泵干燥和热风干燥的干燥速率明显高于自然风干，这是因为温度的升高会增大干燥速率。在干燥前期和干燥后期，热泵干燥的干燥速率大于热风干燥的干燥速率；在干燥中期，热风干燥的干燥速率略大于热泵干燥的干燥速率。三种干燥方式都呈现腊肉的干燥速率先增大后减小的现象，与张雪娇等[23]的研究结果一致，是因为在干燥前期，腊肉表面的水分首先被蒸发掉，增加了腊肉内外的水分梯度，所以干燥速度加快；而在干燥后期，腊肉的表面细胞向里面收缩，腊肉里面的水分向腊肉的表面转移，水分梯度减小，所以干燥速度减小[24]。
2.3 不同干燥方式腊肉酸价的变化
酸价表示样品中游离脂肪酸的总量，肉制品中的游离脂肪酸主要来自于脂肪的水解以及脂肪氧化过程中产生的一些低分子脂肪酸[25]，原料与加工工艺也是影响酸价不同的因素。不同干燥方式对腊肉酸价的影响差异显著（P<0.05），热风干燥、热泵干燥、自然风干腊肉的酸价比初始值分别上升约0.74、0.63、0.53 mg/g。由图5可知，随着干燥时间的增加，三种干燥方式干燥腊肉的酸价呈现上升的趋势，与张佳敏等[7]、李海霞等[11]等研究腊肉加工中酸价的变化趋势一致，这说明腊肉中游离的脂肪酸在不断地积累，酸价越高代表脂肪水解的程度越高。干燥结束后，酸价大小比较，热风干燥>热泵干燥>自然风干，可能是因为温度越高，会促使酸价越高，更有利于游离脂肪酸的形成[26-28]。但也有研究[29-30]表明酸价不能真实地反映腊肉产品的实际卫生水平。
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图 5 不同干燥方式腊肉酸价的变化Figure 5. Changes of acid value of bacon in different drying methods2.4 不同干燥方式腊肉过氧化值的变化
过氧化值是反映脂肪氧化程度的指标，过氧化物是脂类氧化的第一个中间产物[3]，表明脂肪酸初级氧化的程度[30]，过氧化物会被转为自由基而加速氧化[31]。不同干燥方式对腊肉过氧化值的影响差异显著（P<0.05）。热风干燥腊肉的过氧化值最高为0.147 g/100 g，高于自然风干和热泵干燥。由图6可知，干燥结束后，自然风干腊肉在0~2 h、热风干燥腊肉在4~8 h、热泵干燥腊肉在0~2 h和16~24 h的过氧化值都出现了下降的趋势，可能是因为脂肪氧化生成的中间产物过氧化物不稳定，进一步分解为醛类、酮类、酸类等低分子物质[7, 11, 30]，这与何翠[19]的研究成果一致。干燥后期过氧化值处于上升的阶段，说明脂肪在不断地氧化，温度升高，会使腊肉的过氧化值升高。
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图 6 不同干燥方式腊肉过氧化值的变化图Figure 6. Changes of peroxide value of bacon in different drying methods2.5 不同干燥方式对腊肉色泽的影响
色泽变化是在高温下由美拉德反应引起的褐变[32]而导致干燥前后不同程度的色差。由图7可知，不同干燥方式对腊肉色差的影响差异显著（P<0.05）。色差变化最大的是自然风干，可能是因为在空气中暴露的时间最长，接触大量的氧气，导致色泽下降；其次是热风干燥；对色差影响最小的是热泵干燥，说明热泵干燥腊肉能较大程度地保持肉的色泽。
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图 7 不同干燥方式腊肉的色差值注：不同字母表示达到干燥终点指标差异显著，P<0.05。Figure 7. Color difference diagram of bacon in different drying methods2.6 不同干燥方式产品的感官分析
由表2可知不同干燥方式对腊肉的外观、色泽、气味的影响有显著差异（P<0.05），对滋味影响差异不显著（P>0.05）。自然风干腊肉的质构得分最高，热风干燥和热泵干燥腊肉质构得分无显著差异（P>0.05），这可能是因为热风干燥和热泵干燥在高温条件下，腊肉表面水分迅速蒸发，在腊肉表面形成坚硬的外壳。自然风干腊肉的外观、色泽、气味不如热风干燥和热泵干燥。由图8可知热泵干燥腊肉的感官评价总分是最高的，其次是热风干燥，最后是自然风干，自然风干腊肉的腊香味明显不足。由以上可知热泵干燥腊肉的感官品质最高，在外观、色泽、气味得分最高。
表 2 不同干燥方式对腊肉感官品质的影响（分）Table 2. Effects of different drying methods on sensory quality of bacon (score)干燥方式 外观 色泽 气味 质构 滋味 自然风干 4.60±1.10c 5.20±0.70c 5.70±0.80c 7.30±0.70a 7.80±0.60a 热风干燥 7.10±0.70b 7.00±0.90b 7.10±1.10b 6.70±0.90b 7.90±0.60a 热泵干燥 8.40±0.50a 8.00±0.60a 8.40±0.90a 6.80±0.90b 7.90±0.70a 注：每一列上标字母不同表示均值差异显著，P<0.05，字母相同表示均值差异不显著，P>0.05；表3同。 2.7 不同干燥方式腊肉的质构分析
由表3可知，不同干燥方式对腊肉弹性和回复性影响差异不显著（P>0.05），三种干燥方式对腊肉的硬度、粘性、咀嚼性影响差异显著（P<0.05）。腊肉具有弹性是因为通过干燥以及蒸煮，肌球蛋白可以形成具有弹性的网状凝胶体，从而使腊肉赋予弹性[21]。热风干燥腊肉所得相关质构指标最大，干燥不均匀。热泵干燥腊肉的硬度最小，可能是因为热泵干燥外表的水分蒸发速度较快，导致腊肉表面形成很大的硬壳，内部的水分向外转移较慢。
表 3 不同干燥方式对腊肉质构的影响Table 3. Effects of different drying methods on bacon texture干燥方式 硬度（g） 弹性 粘性 咀嚼性 回复性 自然风干 10395.22±
2872.2b0.236±
0.032a10394.15±
2872.05b2497.09±
957.61b0.336±
0.021a热风干燥 10514.16±
3136.9a0.245±
0.024a10514.06±
3137.53a2643.59±
974.90a0.372±
0.025a热泵干燥 8120.16±
2952.9c0.214±
0.032a8125.36±
2948.59c1799.45±
875.64c0.356±
0.018a2.8 主成分分析
表4根据特征根从大到小的次序列出了前2个主要成分，并给出了两个成分所对应的特征根以及对总变异的解释量。这两个主成分解释了总变异的100%。其中，第一个主成分解释了总变异的66.348%，其特征根为7.298；第二个主成分解释了总变异的33.652%，其特征根为3.702。所有相关指标均能被这两个主成分较好的解释。
表 4 总变异解释量Table 4. Total variation interpretation成分 初始特征值 总计 方差百分比（%） 累积（%） 1 7.298 66.348 66.348 2 3.702 33.652 100.000 表5是成分矩阵表，由表5可知各分析因子的变异由哪些公因子解释。本实验中的水分活度、水分含量、过氧化值、硬度、弹性、粘性、咀嚼性由第一公因子解释，出品率、酸价、色差、回复性由第二公因子解释。
表 5 成分矩阵Table 5. Component matrix分析因子 成分 1 2 水分活度 0.980 -0.201 水分含量 0.972 0.237 出品率 0.442 0.897 酸价 0.394 0.919 过氧化值 0.997 0.078 色差 0.411 -0.912 硬度 0.959 -0.282 弹性 0.999 -0.044 粘性 0.959 -0.282 咀嚼性 0.986 -0.166 回复性 0.263 0.965 图9是三种不同干燥方法在两个主成分上的得分图，由图9可知，三种干燥方法腊肉整体理化指标位于不同象限，说明不同干燥方法干燥腊肉的理化指标具有显著差异。图10是腊肉相关理化指标在两个主成分上的载荷图，由图10可知，自然风干对腊肉酸价的影响小、出品率低；热泵干燥对腊肉色差影响小，热风干燥对腊肉的过氧化值、酸价、水分含量、出品率影响大。
3. 结论
基于本实验条件下，实验结果表明：不同干燥方式对腊肉的品质影响有差异；经过8 d自然风干的腊肉对色泽的影响最大，酸价最小，感官评分最低。经过48 h热风干燥的腊肉酸价和过氧化值最高，出品率最高。经过48 h热泵干燥的腊肉水分含量和水分活度最低，色泽最好，感官评分最高，硬度最小，干燥速率快；热泵干燥结束后，腊肉水分活度为0.718，水分含量为18.13 g/100 g，出品率为62.20%，过氧化值为0.127 g/100 g，酸价为0.83 mg/g，色差值为12.28，感官评分为39.50分，硬度为8120.16 g。通过主成分分析得到：自然风干对腊肉酸价影响小，热风干燥腊肉脂肪氧化程度大，热泵干燥对腊肉色泽的影响小。热泵干燥相比于另外两种干燥方式不仅能更好地保持腊肉色泽以及感官品质，还能提高干燥效率。工厂可以根据不同需求来选择干燥方式。但热泵干燥如何能有效降低腊肉脂肪氧化程度，并在降低水分含量的情况下提高其出品率是目前遇到的问题，进一步可以探究通过充入惰性气体：氮气或二氧化碳干燥腊肉以及保护后熟过程，并且添加微生物发酵剂来提高腊肉出品率，为肉制品工业化生产提供新发展方向。
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图 2 不同干燥方式腊肉的水分含量变化
Figure 2. Variation of moisture content of bacon in different drying methods
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图 3 不同干燥方式下腊肉的出品率变化
Figure 3. Changes of yield rate of bacon in different drying methods
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图 5 不同干燥方式腊肉酸价的变化
Figure 5. Changes of acid value of bacon in different drying methods
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图 6 不同干燥方式腊肉过氧化值的变化图
Figure 6. Changes of peroxide value of bacon in different drying methods
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图 7 不同干燥方式腊肉的色差值
注：不同字母表示达到干燥终点指标差异显著，P<0.05。
Figure 7. Color difference diagram of bacon in different drying methods
表 1 腊肉感官评分标准表
Table 1 Sensory evaluation standard table of bacon
指标 标准 评分 外观（1~10分） 无白霜，无黏液，无霉点 8~10分 有少量的白霜和霉点 4~7分 发黏和有霉点，有大量白霜 1~3分 色泽（1~10分） 鲜亮有光泽，瘦肉呈鲜玫瑰红，肥肉透明或呈乳白色，皮呈棕红色 8~10分 发暗，瘦肉呈暗红色，肥肉略带黄色，皮呈黄色或微微发白 4~7分 暗淡，瘦肉呈酱黑色，肥肉发黄，皮发白 1~3分 气味（1~10分） 腊香味香味浓郁，脂肪无哈败味，无异味 8~10分 腊香味稍淡，脂肪有轻度的哈败味 4~7分 腊香味不明显，脂肪哈败味明显，或有其他异味 1~3分 质构（1~10分） 软硬适中，富有弹性 8~10分 较湿或较干，弹性一般 4~7分 过湿或过干，弹性差 1~3分 滋味（1~10分） 咸度适中，口感适宜 8~10分 咸度过咸或过淡，口感一般 4~7分 咸度太咸，口感差 1~3分 
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表 2 不同干燥方式对腊肉感官品质的影响（分）
Table 2 Effects of different drying methods on sensory quality of bacon (score)
干燥方式 外观 色泽 气味 质构 滋味 自然风干 4.60±1.10c 5.20±0.70c 5.70±0.80c 7.30±0.70a 7.80±0.60a 热风干燥 7.10±0.70b 7.00±0.90b 7.10±1.10b 6.70±0.90b 7.90±0.60a 热泵干燥 8.40±0.50a 8.00±0.60a 8.40±0.90a 6.80±0.90b 7.90±0.70a 注：每一列上标字母不同表示均值差异显著，P<0.05，字母相同表示均值差异不显著，P>0.05；表3同。
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表 3 不同干燥方式对腊肉质构的影响
Table 3 Effects of different drying methods on bacon texture
干燥方式 硬度（g） 弹性 粘性 咀嚼性 回复性 自然风干 10395.22±
2872.2b0.236±
0.032a10394.15±
2872.05b2497.09±
957.61b0.336±
0.021a热风干燥 10514.16±
3136.9a0.245±
0.024a10514.06±
3137.53a2643.59±
974.90a0.372±
0.025a热泵干燥 8120.16±
2952.9c0.214±
0.032a8125.36±
2948.59c1799.45±
875.64c0.356±
0.018a
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表 4 总变异解释量
Table 4 Total variation interpretation
成分 初始特征值 总计 方差百分比（%） 累积（%） 1 7.298 66.348 66.348 2 3.702 33.652 100.000
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表 5 成分矩阵
Table 5 Component matrix
分析因子 成分 1 2 水分活度 0.980 -0.201 水分含量 0.972 0.237 出品率 0.442 0.897 酸价 0.394 0.919 过氧化值 0.997 0.078 色差 0.411 -0.912 硬度 0.959 -0.282 弹性 0.999 -0.044 粘性 0.959 -0.282 咀嚼性 0.986 -0.166 回复性 0.263 0.965
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